Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

5

У цій статті ми розглянемо той мінімум важливої інформації, який необхідно знати про свердлах при заточуванні свердла і при роботі з ним.

Що є що, а головне — де. Зовнішній вигляд свердла і його пристрій.

  • робоча частина — її елементи здійснюють різання і забезпечують правильне положення свердла в утвореному їм отворі. Робоча частина свердла являє собою циліндр, прорізаний двома діаметрально протилежними гвинтовими канавками;
  • канавка — потрібна для відведення стружки з отвору;
  • стрічка-елемент для точного напрямку свердла і є додатковим ріжучим сегментом. На типовому свердлі їх дві;
  • хвостовик-буває циліндричний або конічний, і служить для установки свердла в шпиндель верстата або в патрон дрилі;
  • спинка-є другим несучим елементом свердла після перемички (про неї нижче);
  • ω-кут нахилу гвинтової канавки. Від значення цього кута залежить форма зрізається стружки і її відведення. Для свердел діаметром 10-22 мм передбачений кут нахилу гвинтової канавки ω=30°, для свердел менших розмірів цей кут тим менше, чим менше діаметр свердла, і для діаметра менше 0,25 мм досягає 19°.

  • робочі ріжучі кромки-основні елементи свердла, при свердлінні вони утворюють конусну поверхню різання;
  • перемичка-є продовженням основних ріжучих кромок, вона визначає міцність і жорсткість свердла;

Нижче на малюнку представлені п’ять ріжучих сегментом свердла. Дві робочі ріжучі кромки, одна поперечна кромка і дві стрічки.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Ширина стрічок повинна бути достатньою для точного напрямку свердла в отворі, але не занадто великий, щоб не викликати надмірного тертя свердла об стінки отвору. Чим більше діаметр свердла, тим ширше стрічка. Поперечну кромку на свердлах більше 3 мм бажано сточувати, а при діаметрі свердла більше 18 мм настійно рекомендується. Широка перемичка не ріже, а скоблить і видавлює метал, викликаючи при цьому виділення додаткового тепла, в слідстві зайвого тиск на свердло. При правильній заточуванні свердла кут нахилу поперечної ріжучої кромки ψ повинен дорівнювати 55°.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Безпосередньо перед хвостовиком для підвищення міцності свердла товщина перемички поступово зросте за рахунок відповідного зменшення глибини гвинтових канавок. Поверхні гвинтових канавок, що примикають до головних ріжучих кромок, є передніми поверхнями спірального свердла, по ним сходить зрізається стружка,

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Поверхні, що примикають до головних кромок, являють собою задні поверхні свердла.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Задній кут свердла утворюється за допомогою дотичної до задньої поверхні свердла. Якби задні кути цих ріжучих крайок були рівні нулю, то задні поверхні на всьому своєму протязі стикалися б з поверхнею різання, і між ними виникло б велике тертя. Тертя тим менше, чим більше величина заднього кута.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Зазначені вище значення кута досягаються відповідної заточуванням задніх поверхонь. Конусність ріжучої частини свердла визначається кутом 2 φ при його вершині, утвореним головними ріжучими крайками. Від величини кута φ залежать форма ріжучої кромки, передній і задній кути, міцність свердла у перемички і сили різання.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Зі зменшенням кута φ подовжується головна ріжуча кромка, поліпшується тепловіддача, проте міцність свердла різко знижується. Рекомендовані значення кута 2 φ в залежності від оброблюваного матеріалу наведені в таблиці нижче.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Основні моменти при роботі зі свердлом, від яких, як не старайся, нікуди не дітися:

  • незалежно від свердла, нове воно чи ні, при початку свердління не тільки утворюється отвір, але і запускається процес затуплення самого свердла. З кожним обертом свердло буде занурюватися повільніше і повільніше. З новим свердлом це буде не так помітно, але факт, залишається фактом;
  • швидкість затуплення свердла залежить від швидкості обертів, кількості оборотів за ріжучої поверхні, швидкості подачі (тиску на свердло), охолодження, від матеріалу свердла і від самого оброблюваного матеріалу;
  • максимальний нагрів починається з периферії свердла, так як там швидкість різання вище;
  • при сильному затупленні свердло під час різання видає різкий скрипучий звук, далі лавиноподібно виділяється тепло, зростає швидкість зносу і в результаті інструмент приходить в непридатність. Як реанімувати такі свердла я розповім в наступній статті або відеоролику на своєму каналі. Слідкуйте за коментарями.

Правила при свердлінні металу:

  • — отвір повинен бути накернено, при початку свердління не варто надавати сильного тиску на свердло, так як можна пошкодити ріжучі кромки або просто зламати свердло. Ріжучі кромки повинні увійти в метал плавно. Якщо свердлити дрилем, то можливий відведення свердла навіть в разі якщо воно накернено;
  • при завершенні свердління в момент виходу свердла з заготовки необхідно знизити тиск на свердло. Це сприятиме зменшенню стирчать задирок при виході свердла, а також не дозволить свердла заклинити в заготівлі і провернутися в патроні;
  • оброблювану деталь необхідно надійно закріпити, це техніка безпеки і не варто цим нехтувати;
  • працювати в рукавичках заборонено;
  • якщо необхідну отвір більше 5 мм, то необхідно починати свердлити деталь з малого свердла, поступово збільшуючи діаметр;
  • при свердлінні металу важливо не перегріти свердло. Для цього застосовують спеціальні охолоджуючі рідини, якщо їх немає, то можна використовувати масло. Якщо немає можливості використовувати мор, то процес свердління проводять з перервами, даючи свердлу і заготівлі охолонути. Можна використовувати банку з водою або маслом для занурення свердла. Чавун і кольорові метали можна свердлити без охолоджуючої рідини.
  • при свердлінні глибоких отворів довжина ріжучої частини інструменту і гвинтових канавок повинна бути більше глибини отвору. В протилежному випадку вихід стружки буде заблокований і свердло заклинить. Основна увага потрібно звертати на активність відведення стружки з одержуваного отвору;
  • у разі заклинювання свердла в заготівлі для його вилучення використовують реверс (включають обертання в зворотну сторону).

Продовження по роботі з верстатом і свердлами.

Свердління-один з поширених способів виготовлення отворів. Виходячи з того, яких розмірів вони повинні виходити і в якому матеріалі їх роблять, вибирають інструмент. Спіральне свердло — саме універсальне і затребуване.

1

Спіральне свердло (або, по-іншому, гвинтове) конструктивно являє собою стрижень циліндричної форми, що складається з елементів:

  • робочої частини-забезпечена двома спіральними гвинтовими канавками, які утворюють ріжучі елементи і призначені для ефективного відведення стружки, а також подачі мастила в зону свердління.
  • хвостовика-призначений для надійного закріплення свердла в ручному інструменті або на верстаті. Може мати лапку для вилучення свердла з гнізда конусної форми або повідець, що забезпечує передачу крутного моменту від патрона обладнання.
  • шийки-забезпечує вихід абразивного кола в процесі шліфування робочої частини.

Робоча частина складається з:

  • калібрувальної (направляючої) частини — це вузька смужка, що продовжує поверхню канавки на окружності перетину свердла. Ще її називають стрічкою.
  • ріжучої частини – включає дві головні і дві допоміжні, розташовані уздовж свердла по спіралі, а також одну поперечну (конусоподібну на кінці свердла) ріжучі кромки. Всі вони утворені перетином поверхонь канавок: головні-передніх із задніми, допоміжні – передніх з поверхнею стрічки, поперечна – обох задніх.

З усіх свердел відомих на сьогоднішній день конструкцій спіральні знайшли найбільш широке застосування за рахунок наступних переваг:

  • великому запасу під переточку;
  • хорошому напрямку в отворі;
  • відмінному відведення стружки.

Основні геометричні параметри спірального свердла:

  • кут на кінчику при вершині-позначається 2φ;
  • кут нахилу канавки ω;
  • передній кут γ;
  • задній кут α;
  • кут нахилу кінцевої поперечної кромки ψ.

Значення цих параметрів залежать від типу, виду і призначення свердла.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла
Спіральні свердла по металу також відрізняються від інших гвинтових (по бетону, дереву, універсальних та інших) розмірами, формами і протяжністю своїх конструктивних елементів. За формою хвостовика вони бувають:

  • з циліндричним хвостовиком;
  • з конічним.

ДляУстановки останніх на верстат використовують універсальні спеціальні перехідні втулки – конуси морзе. для найбільш поширених видів інструменту по металу нижче дані короткі описи.

2

Свердло спіральне з циліндричним хвостовиком випускається короткою, середньою і довгою серій за відповідними стандартами. Така різноманітність забезпечує оптимальний підбір потрібного інструменту для виконання кожної конкретної задачі.

Для всіх свердел центрові отвори виконуються згідно гост 14034. Допустимо випускати інструмент без центрувальних отворів. Вироби середньої і довгої серії відповідно до своїх стандартів можуть виготовлятися з шийкою або без неї. Її розміри не регламентуються.

Гост 4010-77 поширюється на ліві і праві свердла короткої серії діаметром 0,5-40 мм. Згідно з цим стандартом, в залежності від діаметра випускається свердла довжина становить (мм):

  • загальна всього інструменту– 20-200;
  • робочої частини-3-100.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Гост 10902-77 поширюється на ліві і праві свердла середньої серії діаметром 0,25 — 20 мм. Довжина становить (мм):

  • загальна всього інструменту– 19-205;
  • робочої частини-3-140.

Гост 886-77 поширюється на свердла довгої серії діаметром 1-31, 5 мм. Довжина становить (мм):

  • загальна всього інструменту– 56-316;
  • робочої частини-33-207.

У даних виробів напрямок спіралі-праве. З лівим виготовляються за погодженням із замовником.

Для всього цього інструменту технічні вимоги до виготовлення регламентуються гост 2034-80. Згідно цього документа дані свердла виробляються з швидкорізальної сталі і призначені для просвердлювання отворів в ковких і сірих чавунах, легованих і вуглецевих конструкційних і , конструкційних сталях високої і підвищеної оброблюваності. Цей інструмент виготовляється 3 класів точності:

  • підвищеної точності-а1;
  • нормальної – в1;
  • нормальної – в.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Крім інструменту з швидкорізальної сталі допускається на замовлення споживача виготовлення свердел також з легованої сталі 9хс. Інструмент може проводитися не тільки цільним, але і зварним. Хвостовики зварних виробів повинні бути виконані зі сталі 45 або 40х. Не допускаються в зоні зварювання: непровар, поверхневі раковини і кільцеві тріщини.

3

Свердло спіральне з конічним хвостовиком випускається різних типів і, відповідно, за різними стандартами. Це дозволяє оптимально підібрати саме той інструмент, який найкраще підійде для того чи іншого виду робіт. існують наступні гости:

  • 10903-77 – для свердел нормальної довжини;
  • 12121-77 – довгих;
  • 2092-77 – подовжених;
  • 22736-77 – з твердосплавними пластинами.

Весь цей інструмент відповідно до своїх стандартів може виготовлятися з шийкою або без неї. Її розміри не регламентуються.

Гост 10903 поширюється на свердла нормальної довжини діаметром 5-80 мм, які випускаються в двох виконаннях: з нормальним і посиленим хвостовиком. Згідно гост 10903, в залежності від діаметра випускається свердла з нормальним хвостовиком довжина становить (мм):

  • загальна всього інструменту– 133-514;
  • робочої частини-52-260.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

З посиленим хвостовиком свердла гост 10903 випускаються діаметрами 12-76 мм.довжина їх робочої частини така ж, як і у з нормальним хвостовиком. Довжини наступні (мм):

  • загальна-199-514;
  • робочої частини – 101-260.

Розміри використовуваних для кріплення в патроні верстата конусів морзе від 1 до 6.

Гост 12121 поширюється на довгі свердла діаметром 5-50 мм, які призначені для виконання свердління через спеціальні кондукторні втулки. Довжина становить (мм):

  • загальна всього інструменту– 155-470;
  • робочої частини-74-321.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Розміри використовуваних для кріплення в патроні верстата конусів морзе від 1 до 4. У інструменту цих двох стандартів напрямок спіралі-праве. З лівим виготовляються за погодженням із замовником.

Гост 2092 поширюється на подовжені свердла діаметром 6-30 мм. Довжина становить (мм):

Для цього інструменту технічні вимоги до виготовлення регламентуються гост 5756-81. Відповідно до нього дані свердла призначені для свердління різних деталей з чавуну. Повинні виготовлятися класів:

  • підвищеної точності-а;
  • нормальної – в.

В якості ріжучої оснастки повинні застосовуватися твердосплавні пластини типу вк. Корпуси виробів виконуються з або сплаву 9хс. Допускається виробництво корпусів з інших марок з вмістом вольфраму в межах до 6 %. Неприпустимо використовувати сталеві сплави, що містять кобальт.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Інструмент з робочою частиною діаметром від 6 мм і більше, корпус якого виконаний з швидкорізального сплаву, повинен виготовлятися зварним. Хвостовики зварних виробів повинні бути виконані зі сталі 45 або 40х. Не допускаються в зоні зварювання: непровар, поверхневі раковини і кільцеві тріщини.

призначення та основні типи свердел / / конструктивні особливості твердосплавних свердел

Інструменти для обробки отворів

Конструктивні елементи спіральних свердел

Свердло — двозубий ріжучий інструмент. Зуб свердла являє собою тіло клиноподібної форми, обмежене передньою і задньою поверхнею.

У спіральних свердел передня поверхня, по якій сходить стружка при обробці, є гвинтовий поверхнею канавки (рис. 45).

Кутом нахилу гвинтової канавки омега називається кут, утворений віссю свердла і дотичній до гвинтової лінії перетину передньої поверхні свердла з циліндричною поверхнею, вісь якої збігається з віссю свердла і діаметр якої дорівнює діаметру свердла.

Поверхня зуба свердла, звернена до поверхні різання (поверхні, по якій відбувається відділення стружки від заготовки), називається задньою поверхнею. Задні поверхні відтворюються при заточуванні свердла і їх форми визначаються прийнятим методом заточування. Задні поверхні на спіральних свердлах найбільш часто заточуються по конічних, гвинтових і плоских поверхнях. Лінії перетину передніх і задніх поверхонь свердла утворюють ріжучу кромку. У звичайних спіральних свердел прямолінійні ріжучі кромки і вісь свердла є схрещуються прямими. Відстань від осі свердла до ріжучої кромки дорівнює половині діаметра серцевини свердла. Кут 2фі між ріжучими крайками, які розташовуються симетрично щодо осі свердла, називають кутом при вершині.

Лінія перетину задніх поверхонь обох зубів свердла утворює поперечну ріжучу кромку, розташовану в центральній зоні свердла.

Кут нахилу поперечної кромки знаходиться між проекціями поперечної кромки і ріжучої кромки на площину, перпендикулярну до осі свердла.

Задній кут альфа між задньою поверхнею і поверхнею різання вимірюється у свердел зазвичай в циліндричному перерізі, концентричному осі свердла.

Кут при вершині свердла 2 грає роль головного кута в плані. Зі збільшенням кута при вершині свердла зменшується активна довжина ріжучої кромки і збільшується товщина зрізу, що призводить до збільшення зусиль, що діють на одиницю довжини ріжучих крайок, і сприяє підвищенню інтенсивності зносу свердла.

Однак при збільшенні кута 2фі перетин зрізу зберігається незмінним і зменшується ступінь деформації зрізуваного шару. При цьому падає величина сумарної складової головного зусилля різання, що діє у напрямку швидкості різання, і визначає, величину крутного моменту, що сприятливо впливає на роботу такого нежорсткого інструменту, як спіральні свердла. Сумарне ж осьове зусилля подачі свердла при збільшенні кута 2фі зростає. Це пояснюється зміною положення щодо осі свердла площині, нормальної до ріжучої кромки, в результаті чого менша частина зусиль, що діють на ріжучі кромки свердла, взаємно врівноважується. Крім того, передні кути на поперечній кромці зі збільшенням кута при вершині зменшуються, це погіршує впровадження цієї кромки в матеріал заготовки і призводить до зростання осьових зусиль при свердлінні. В результаті зростає небезпека появи поздовжнього вигину свердла і значних його деформацій. Досліди показують, що при зменшенні кута 2фі від 140 до 90° осьове зусилля подачі знижується на 40-50%, а крутний момент збільшується на 25-30%.

Зі збільшенням кута при вершині зменшується кут між ріжучою кромкою і кромкою стрічки, що призводить до погіршення тепловідведення від найбільш інтенсивно зношується периферійної зони свердла.

При порівняно невеликих подачах, що використовуються вЯким можуть евакуюватися з приміщень класу ф1 більше 15 чол., з приміщень інших класів функціональної пожежної небезпеки — більше 50 чол.;
— 0,7 м — для проходів до одиночних робочих місць;
— 1,0 м — у всіх інших випадках.

У будь-якому випадку евакуаційні шляхи повинні бути такої ширини, щоб з урахуванням їх геометрії по ним можна було безперешкодно пронести носилки з лежачим на них людиною.

У підлозі на шляхах евакуації не допускаються перепади висот менше 45 см і виступи, за винятком порогів в дверних отворах.
У місцях перепаду висот слід передбачати сходи з числом ступенів не менше трьох або пандуси з ухилом не більше 1:6.

При висоті сходів більше 45 см слід передбачати огорожі з перилами.

На шляхах евакуації не допускається влаштування гвинтових сходів і забіжних ступенів, а також сходів з різною шириною проступи і висотою ступенів в межах маршу і сходової клітки.

1.4. Евакуація по сходах і сходових клітках

Сходи і сходові клітини, призначені для евакуації, поділяються на сходи типів:
1-внутрішні, що розміщуються в сходових клітинах;
2-внутрішні відкриті;
3-зовнішні відкриті;

Звичайні сходові клітини типів:

Л1 — з заскленими або відкритими отворами в зовнішніх стінах на кожному поверсі;
Л2 — з природним освітленням через засклені або відкриті отвори в покритті;

Незадимлювані сходові клітини типів:
H1 — з входом в сходову клітку з поверху через зовнішню повітряну зону по відкритих переходах, при цьому повинна бути забезпечена незадимлюваність переходу через повітряну зону;
Н2 — з підпором повітря в сходову клітку при пожежі;
Нз — з входом в сходову клітку з поверху через тамбур-шлюз з підпором повітря (постійним або при пожежі).

Для забезпечення гасіння пожежі та рятувальних робіт передбачаються пожежні сходи типів: п1 — вертикальні; п2 — маршові з ухилом не більше 6:1.
Ширина маршу сходів, призначеної для евакуації людей, в тому числі розташованої в сходовій клітці, повинна бути не менше розрахункової або не менше ширини будь-якого евакуаційного виходу (двері) на неї, але, як правило, не менше:
А) 1,35 м — для будівель класу ф1.1;
Б) 1,2 м — для будівель з числом людей, що знаходяться на будь-якому поверсі, крім першого, більше 200 чол.;
В) 0,7 м — для сходів, що ведуть до одиночних робочих місць;
Г) 0,9 м — для всіх інших випадків.

Ухил сходів на шляхах евакуації повинен бути, як правило, не більше 1:1; ширина проступи — як правило, не менше 25 см, а висота ступеня — не більше 22 см.
Ухил відкритих сходів для проходу до одиночних робочих місць допускається збільшувати до 2:1.

Допускається зменшувати ширину проступи криволінійних парадних сходів у вузькій частині до 22 см; ширину проступи сходів, що ведуть тільки до приміщень (крім приміщень класу ф5 категорій а і б) із загальним числом робочих місць не більше 15 чол. — до 12 см.

Сходи 3-го типу слід виконувати з негорючих матеріалів і розміщувати, як правило, у глухих (без світлових прорізів) частин стін класу не нижче k1 з межею вогнестійкості не нижче rei-30. Ці сходи повинні мати майданчики на рівні евакуаційних виходів, огорожі висотою 1,2 м і розташовуватися на відстані не менше 1 м від віконних прорізів.

Ширина сходових майданчиків повинна бути не менше ширини маршу, а перед входами в ліфти з орними дверима — не менше суми ширини маршу і половини ширини дверей ліфта, але не менше 1,6 м.

Проміжні майданчики в прямому марші сходи повинні мати ширину не менше 1 м.

Двері, що виходять на сходову клітку, у відкритому положенні не повинні зменшувати ширину сходових майданчиків і маршів.

У сходових клітках не допускається розміщувати газопроводи і трубопроводи з горючими рідинами, вбудовані шафи, крім шаф для комунікацій і пожежних кранів, електричні кабелі та проводи (за винятком електропроводки для освітлення коридорів і сходових кліток), вбудовувати приміщення будь-якого призначення, передбачати виходи з вантажних ліфтів та вантажних підйомників, а також розміщувати обладнання, що виступає з площини стін на висоті 2,2 м від поверхні проступей і майданчиків сходів.

У будівлях висотою до 28 м включно у звичайних сходових клітках допускається передбачати сміттєпроводи та електропроводку для освітлення приміщень.
У сходових клітках, крім незадимлюваних, допускається розміщувати не більше двох пасажирських ліфтів, що опускаються не нижче першого поверху, з огороджувальними конструкціями ліфтових шахт з негорючих матеріалів. У незадимлюваних сходових клітинах допускається передбачати тільки прилади опалення.
Сходові клітини повинні мати вихід назовні на прилеглу до будівлі територію безпосередньо або через вестибюль, відокремлений від прилеглих коридорів перегородками з дверима. При влаштуванні евакуаційних виходів з двох сходових клітин через загальний вестибюль, повинна мати вихід безпосередньо назовні.
Сходові клітини типу hi повинні мати вихід тільки безпосередньо назовні.
Сходові клітини, за винятком сходових клітин типу л2, як правило, повинні мати світлові отвори площею не менше 1,2 м 2 в зовнішніх стінах на кожному поверсі.

Допускається передбачати не більше 50% внутрішніх сходових клітин, призначених для евакуації, без світлових прорізів в будівлях:
— класів ф2, фз і ф4 — типу н2 або нз з підпором повітря при пожежі;
— класу ф5 категорії в висотою до 28 м, а категорій г і д незалежно від висоти будівлі — типу нз з підпором повітря при пожежі.

Сходові клітини типу л2 повинні мати в покритті світлові отвори площею не менше 4 м 2 з просвітом між маршами шириною не менше 0,7 м або світлову шахту на всю висоту сходової клітки з площею горизонтального перетину не менше 2 м 2 .

Протидимний захист сходових клітин типів н2 і нз повинна передбачатися відповідно до снип 2.04.05. При необхідності сходові клітини типу н2 слід розділяти по висоті на відсіки глухими протипожежними перегородками 1-го типу з переходом між відсіками поза обсягом сходової клітки.

Вікна в сходових клітках типу н2 повинні бути невідкриваються.

Незадимлюваність переходів через зовнішню повітряну зону, що ведуть до незадимлюваних сходових клітин типу н1, повинна бути забезпечена їх конструктивними і об’ємнопланувальними рішеннями: ці переходи повинні бути відкритими, не повинні розташовуватися у внутрішніх кутах будівлі і повинні мати ширину не менше 1,2 м з висотою огорожі 1,2 м; ширина простінка між дверними отворами в зовнішній повітряній зоні повинна бути не менше 1,2 м, а між дверними отворами сходової клітки і найближчим вікном — менше 2 м.

Сходові клітини типу л1 можуть передбачатися в будівлях всіх класів функціональної пожежної небезпеки висотою до 28 м; при цьому в будівлях класу ф5 категорій а і б виходи в поверховий коридор з приміщень категорій а і б повинні передбачатися через тамбур-шлюзи з постійним підпором повітря.

Сходові клітини типу л2 допускається передбачати в будівлях i, ii і iii ступенів вогнестійкості класів конструктивної пожежної небезпеки со і с1 і функціональної пожежної небезпеки ф1, ф2, фз і ф4 висотою, як правило, не більше 9 м.
У будівлях висотою більше 28 м, а також в будівлях класу ф5 категорій а і б слід передбачати незадимлювані сходові клітини, як правило, типу hi.

Допускається:
— у будівлях класу ф1. 3 коридорного типу передбачати не більше 50% сходових клітин типу н2;
— у будівлях класу ф1 — 1, ф1.2, ф2, фз і ф4 передбачати не більше 50% сходових клітин типу н2 або нз з підпором повітря при пожежі;
— у будівлях класу ф5 категорій а і б передбачати сходові клітини типів н2 і нз з природним освітленням і постійним підпором повітря;
— у будівлях класу ф5 категорії в передбачати сходові клітини типу н2 або нз з підпором повітря при пожежі;
— у будівлях класу ф5 категорій г і д передбачати сходові клітини типу н2 або нз з підпором повітря при пожежі, а також сходові клітини типу л1 з поділом їх глухою протипожежною перегородкою через кожні 20 м по висоті і з переходом з однієї частини сходової клітини в іншу поза обсягом сходової клітини.

У будівлях з незадимлюваними сходовими клітками слід передбачати протидимний захист загальних коридорів, вестибюлів, холів і фойє.

У будівлях i і ii ступенів вогнестійкості класу со допускається передбачати сходи 2-го типу з вестибюля до другого поверху.
У будівлях висотою не більше 28 м класів функціональної пожежної небезпеки ф1.2, ф2, фз, ф41 і ii ступенів вогнестійкості і конструктивної пожежної небезпеки со допускається застосовувати сходи 2-го типу, що з’єднують більше двох поверхів, при наявності евакуаційних сходових клітин, необхідних нормами.
Ескалатори слід передбачати відповідно до вимог, встановлених для сходів 2-го типу.

2. Вимоги до евакуаційного освітлення

Частина;

Lк — калібруюча частина; lоб — зворотний конус.

Б – машинна цілісна з конічним хвостовиком.

В-ручна регульована (разжимная).

Г – конічні під конус морзе.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

1 – чорнова; 2 – напівчистова; 3-чистова.

Конструктивні елементи зенкера:

1 — ріжуча( забірна), 2 — калібруюча, 3 — робоча частини, 4 — шийка, 5 — хвостовик, 6 — стрічка

Основними конструктивними елементами розгортки є ріжуча і калібруюча частини, число зубів, напрямок зубів, кути різання, крок зубів, профіль канавки, затискна частина.

Ріжуча частина.

Кут конуса φ визначає форму стружки і співвідношення складових зусиль різання. Кут φ у ручних розгорток — 1° … 2°, що покращує напрямок розгортки при вході і зменшує осьову силу; у машинних при обробці сталі φ = 12°…15°; при обробці крихких матеріалів (чавуну) φ = 3°… 5°.

Стандартні розгортки роблять з нерівномірним окружним кроком з метою попередження появи в розгортається отворі поздовжніх рисок. Через неоднорідність оброблюваного матеріалу на зубах розгортки відбувається періодична зміна навантаження, що веде до віджимання розгортки і появи на обробленій поверхні слідів у вигляді поздовжніх рисок.

Калібруюча частина складається з двох ділянок: циліндричного і ділянки зі зворотною конусністю. Довжина циліндричної ділянки близько 75% від довжини калібруючої частини. Циліндричний ділянку калібрує отвір, а ділянка зі зворотною конусністю служить для напрямку розгортки в роботі. Зворотна конусність зменшує тертя об оброблену поверхню і знижує розбивку. Оскільки при ручному розгортанні розбивка менше, то і кут зворотної конусності у ручної розгортки менше, ніж у машинної. При цьому циліндричний ділянку у ручних розгорток може бути відсутнім.

Циліндрична стрічка на калібруючій частині калібрує і вигладжує отвір. Зменшення її ширини знижує стійкість розгортки, однак підвищує точність обробки і знижує шорсткість, тому що зменшує тертя. Рекомендована ширина стрічки f = 0,08 … 0,5 мм в залежності від діаметра розгортки.

Число зубів z обмежується їх жорсткістю. Зі збільшенням z поліпшується напрямок розгортки (більше напрямних стрічок), підвищуються точність і чистота отвору, але знижується жорсткість зуба і погіршується відведення стружки. Z приймається парне — для полегшення контролю діаметра розгортки.

Канавки частіше виконують прямими, що спрощує виготовлення і контроль. Для обробки переривчастих поверхонь доцільно застосовувати розгортки з гвинтовим зубом. Напрямок канавок робиться протилежним напрямку обертання для уникнення самозатягування і заїдання розгортки.

Задній кут виконують невеликий (5°…8°) для підвищення стійкості розгортки. Ріжучу частину заточують до остра, а на калібрує роблять циліндричну стрічку для підвищення розмірної стійкості і поліпшення напрямку в роботі.

Передній кут приймають рівним нулю.

Зенкерами обробляють отвори в литих або штампованих заготовках, а також попередньо просвердлені отвори. На відміну від свердел зенкери забезпечені трьома або чотирма головними ріжучими крайками і не мають поперечної кромки. Ріжуча частина виконує основну роботу різання. Калібруюча частина служить для направлення зенкера в отворі і забезпечує необхідну точність і шорсткість поверхні. По виду оброблюваних отворів зенкери ділять на циліндричні, конічні і торцеві. Зенкери бувають цільні з конічним хвостовиком і насадні.

Розгортками остаточно обробляють отвори. За формою оброблюваного отвору розрізняють циліндричні і конічні розгортки. Розгортки мають 6 — 12 головних ріжучих крайок, розташованих на ріжучої частини з направляючим конусом. Калібруюча частина направляє розгортку в отворі і забезпечує необхідну точність і шорсткість поверхні. За конструкцією кріплення розгортки ділять на хвостові і насадні.

Протягування – призначення, переваги та недоліки. Шорсткість і точність, що забезпечується при протягуванні в деталях з конструкційних сталей. Основні частини протяжок і прошивок. Параметри режиму різання при протягуванні.

Протягування – технологічний спосіб обробки заготовок за допомогою багатолезових інструментів: протяжок і прошивок.

Протягуванням обробляють наскрізні отвори і зовнішні поверхні різноманітних форм.

Основні переваги:

1. Висока продуктивність.

2. Висока точність (jt 7…6).

3. Мала шорсткість (ra= 0,16 мкм).

4. Можливість зміцнення обробленої поверхні.

Недоліки:

1. Складність виготовлення інструменту.

2. Висока вартість інструменту.

3. Горизонтальні протяжні верстати займають велику площу

Послідовність розрахунку раціонального режиму різання при протягуванні

Класифікація протяжок

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Принципова відмінність протягування від інших видів механічної обробки полягає в тому, що при потягуванні відсутній рух подачі (ds). Рух подачі закладено в конструкції інструменту.
Розмір кожного наступного ріжучого елемента протягання більше попереднього на величину, чисельно рівну sz – подачі на зуб.
Кожен зуб протягання на відміну від зуба фрези тільки один раз бере участь в обробці даної заготовки.
Всі протягання працюють на розтягнення, так як сила прикладається до замкової частини.
Якщо сила прикладається до задньої частини протягання, то такий метод обробки називається прошивання, а інструмент – прошивкою.
Прошивка працює на стиск і поздовжній вигин, тому прошивку роблять коротше (200…300 мм)

Частини і геометрія протягання

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Типи протяжних верстатів

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Протягання: за характером оброблюваних поверхонь протягання ділять на дві основні групи: внутрішні і зовнішні. Внутрішніми протяжками обробляють різні замкнуті поверхні, а зовнішніми – напівзамкнуті і відкриті поверхні різного профілю. За формою розрізняють круглі, шліцьові, шпонкові, багатогранні і плоскі протягання. За конструкцією зубів протягання бувають ріжучими, вигладжують і деформуючими. У першому випадку зуби мають ріжучі кромки, в двох останніх – округлені, що працюють за методом пластичного деформування. Розрізняють також збірні протягання зі вставними ножами, оснащеними пластинками з твердого сплаву.

Елементи круглої протягання: замкова частина (хвостовик) l1 служить для закріплення протягання в патроні тягне пристрою верстата; шийка l2 – для з’єднання замкової частини з передньою направляючою частиною; передня напрямна частина l3 разом з направляючим конусом – для центрування оброблюваної заготовки на початку різання. Ріжуча частина l4 складається з ріжучих зубів, висота яких послідовно збільшується на товщину шару, що зрізається, і призначена для зрізання припуску. Калібруюча частина l5 складається з калібруючих зубів, форма і розміри яких відповідають формі і розмірам останнього ріжучого зуба, і призначена для додання обробленої поверхні остаточних розмірів, необхідної точності і шорсткості. Задня напрямна частина l6 служить для направлення і підтримки протягання від провисання в момент виходу останніх зубів калібруючої частини з отвору. Для полегшення утворення стружки на ріжучих зубах виконують стружкоделітельние канавки.

Швидкість різання при протягуванні-це швидкість поступального руху v протягання щодо заготовки. Швидкість різання лімітується умовами отримання обробленої поверхні високої якості і обмежується технологічними можливостями протяжних верстатів. Зазвичай v = 8…15 м/хв.подача при протягуванні як самостійний рух інструменту або заготовки відсутня. За величину подачі sz, що визначає товщину зрізається шару окремим зубом протягання, приймають підйом на зуб, тобто різниця розмірів по висоті двох сусідніх зубів протягання; sz є одночасно і глибиною різання. Подача в основному залежить від оброблюваного матеріалу, конструкції протягання і жорсткості заготовки і становить 0,01…0,2 мм/зуб.

69 на зубообробних верстатах виконують обробку фасонних поверхонь різного профілю, рівномірно розташованих по колу, проте переважно обробляють фасонні поверхні евольвентного профілю, використовувані для профілювання бічних поверхонь зубів зубчастих коліс. Розрізняють два методи отримання фасонних профілів, рівномірно розташованих по колу: копіювання і обкатку (огинання). Копіювання-метод, заснований на профілюванні, наприклад, зубів фасонним інструментом, профіль ріжучої частини якого відповідаєПрофілем западини нарізається зубчастого колеса. В процесі фрезерування западини між зубами колеса повідомляють фрезі головне обертальний рух, а заготівлі – поздовжню подачу. Після закінчення фрезерування однієї западини стіл відводять у вихідне положення і заготовку повертають на 1/z частини обороту (z – число зубів нарізається зубчастого колеса). Кінцевими фрезами нарізають зубчасті колеса великих модулів і шевронні колеса. При використанні інструменту з різним профілем ріжучої частини можна отримувати деталі будь-якого фасонного профілю, рівномірно розташованого по колу. Метод копіювання не забезпечує високої точності і має порівняно низьку продуктивність. Обкатка-метод, заснований на зачепленні зубчастої пари: ріжучого інструменту і заготовки. Різні положення ріжучих крайок щодо формованого профілю зубів на заготівлі отримують в результаті кінематично узгоджених обертальних рухів інструменту і заготовки на зуборізному верстаті. Метод обкатки забезпечує безперервне формоутворення зубів колеса. Нарізування зубчастих коліс цим методом отримало переважне поширення внаслідок високої продуктивності і значної точності обробки. Найбільш широко застосовують нарізування зубчастих коліс методом обкатки на зубофрезерних, зубодолбежних і зубострогальних верстатах.

Черв’ячна модульна фреза являє собою гвинт з прорізаними перпендикулярно до витків канавками. В результаті цього на хробаку утворюються ріжучі зуби, розташовані по гвинтовий лінії. Профіль зуба фрези в нормальному перерізі має трапецеїдальну форму і являє собою зуб рейки з заднім α і переднім γ кутами заточування. Черв’ячні фрези виготовляють однозахідними і багатозахідними. Чим більше число заходів, тим вище продуктивність фрези, але нижче точність. Черв’ячними модульними фрезами нарізають циліндричні колеса з прямими і косими зубами і черв’ячні колеса. Зуборізний долбяк являє собою зубчасте колесо, зуби якого мають евольвентний профіль із заднім α і переднім γ кутами заточування. Розрізняють два типи довбяків: прямозубі для нарізування циліндричних коліс з прямими зубами і косозубі для нарізування циліндричних колії з косими зубами. Зубострогальний різець має призматичну форму з відповідними кутами заточування і прямолінійною ріжучою кромкою. Передній γ і задній α кути утворюються при установці різця в резцедержателе верстата. Ці різці застосовують попарно для нарізування конічних зубчастих коліс з прямими зубами.

Основні типи зуборізних верстатів: зубофрезерний верстат, зубодолбежний верстат, зубостругальний верстат.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла70

71 обробна обробка зубів зубчастих коліс

В процесі нарізування зубчастих коліс на поверхнях зубів виникають похибки профілю, з’являється неточність кроку зубів і ін.для зменшення або ліквідації похибок зуби додатково обробляють. Оздоблювальну обробку для зубів незагартованих коліс називають шевінгованіем. Попередньо нарізане прямозубе або косозубое колесо 2 щільно зачіпається з інструментом / (рис . 6.100, а). Схрещування їх осей обов’язково. Обробка полягає в зрізанні (соскабливании) з поверхні зубів дуже тонких волосоподібних

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Рис. 6.100. Схеми обробної обробки зубів зубчастих коліс

Стружок, завдяки чому похибки виправляються, зубчасті колеса стають більш точними, значно скорочується шум при їх роботі.

Обробку проводять спеціальним металевим інструментом-шевером (рис. 6.100, б). Кут схрещування осей найчастіше становить 10 … 15°. При шевінгуванні інструмент і заготівля відтворюють зачеплення гвинтової пари. Крім цього, зубчасте колесо переміщається зворотно-поступально і після кожного подвійного ходу подається в радіальному напрямку

На загартованих зубчастих колесах похибки бічних поверхонь зубів видаляють хонтгованіем (якщо припуск на обробку не перевищує 0,01 … 0,03 мм на товщину зуба). Процес хонінгування полягає в спільній обкатці заготовки і абразивного інструменту, що має форму зубчастого колеса. Осі заготовки та інструменту схрещуються під кутом 15 … 18°.абразивні зерна хона обробляють бічні сторони зубів заготовки (рис. 6.100, д).

Хонінгуемие прямозубі або косозубі циліндричні колеса обертаються в щільному зачепленні з хоном. Зубчасте колесо крім обертання здійснює зворотно-поступальний рух уздовж осі. Напрямок обертання пари змінюється при кожному подвійному ході.

При виготовленні хонів в якості абразиву використовують карбід кремнію або електрокорунд. Необхідна лише періодична правка хона по його зовнішній поверхні, щоб підтримувати необхідний зазор (рис. 6.100, д).

Значні похибки зубчастих коліс, що виникли після термічної обробки, виправляють методом зубо-шліфуванні. Цей метод обробки забезпечує отримання високої точності з малою шорсткістю поверхні зубів і може бути використаний при обробці циліндричних і конічних зубчастих коліс.

Шліфування зубів циліндричних коліс можливе копіюванням і обкаткою. Евольвентний профіль зуба відтворюється абразивними колами, що мають профіль западин оброблюваного колеса.

Для виконання процесу шліфування методом обкатки здійснюють не тільки всі рухи зазначеної пари, що знаходиться в зачепленні, але і руху, необхідні для процесу різання. Рухи різання і ділення забезпечує спеціальний пристрій зубошліфувальних верстатів.

Результати, одержувані при обробці зубчастих коліс зубошліфуванням, можуть бути поліпшені зубопритиркой. З її допомогою можна отримувати поверхні високої якості, збільшувати плавність ходу і довговічність роботи зубчастої пари. Такий метод обробки застосовують для загартованих зубчастих коліс.

Притири виконують у вигляді зубчастих коліс. У зачепленні в результаті тиску між зубами притиру і оброблюваного колеса дрібнозернистий абразив в суміші з маслом впроваджується в більш м’яку поверхню притиру. При зубопритирке відбувається штучне зношування матеріалу колеса відповідно до профілю зуба притиру.

В ході обробки притир і колесо, що знаходяться в зачепленні, здійснюють воз —

Вратно-поступальний рух. Найбільшого поширення набули схеми обробки трьома притирами. Максимальний припуск, що видаляється притиранням, не повинен перевищувати 0,05 мм.

Хонінгування

Хонінгування застосовують для отримання поверхонь високої точності і малої шорсткості, а також для створення специфічного мікропрофілю обробленої поверхні у вигляді сітки. Такий профіль необхідний для утримання мастильного матеріалу при роботі машини (наприклад, двигуна внутрішнього згоряння) на поверхні її деталей.

Поверхню нерухомої заготовки обробляють дрібнозернистими абразивними брусками, які закріплюють в хонинговальной голівці (хоні). Бруски обертаються і одночасно переміщаються зворотно-поступально уздовж осі оброблюваного циліндричного отвору (рис. 6.94, а). Співвідношення швидкостей зазначених рухів становить 1,5 … 10 і визначає умови різання.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

При поєднанні рухів на оброблюваній поверхні з’являється сітка мікроскопічних гвинтових подряпин — слідів переміщення абразивних зерен. Кут 0 перетину цих слідів залежить від співвідношення швидкостей.

Абразивні бруски завжди контактують з оброблюваною поверхнею, так як можуть розсуватися в радіальних напрямках механічними, гідравлічними або пневматичними пристроями. Тиск брусків має контролюватися. Хонінгуванням виправляють похибки форми від попередньої обробки

У вигляді відхилень від круглості, циліндричності і т .п., якщо загальна товщина шару, що знімається не перевищує 0,01… 0,2 мм. Похибки розташування осі отвору (наприклад, відхилення від прямолінійності) цим методом зменшуються менш інтенсивно, так як ріжучий інструмент самоустановлюється по отвору.

Розрізняють попереднє і чистове хонінгування. Попереднє хонінгування використовують для виправлення похибок попередньої обробки, а чистове для отримання малої шорсткості поверхні.

Хонінгувальні бруски виготовляють з електрокорунду або карбіду кремнію, як правило, на керамічній зв’язці. Все ширше застосовують алмазне хонінгування.

Хонінгування проводять при рясному охолодженні зони різання мастильно-охолоджуючими рідинами — гасом, сумішшю гасу (80 … 90 %) і веретенного масла (10 … 20 %), а також водно-мильними емульсіями.

Найбільшого поширення хонінгування отримало в автотракторній і авіаційній промисловості. Система чпу дозволяє вбудувати процес хонінгування в гнучке виробництво (мал. 6.95).

5.Притирання поверхонь

Поверхні деталей машин, оброблені на металорізальних верстатах, завжди мають відхилення від правильних геометричних форм і заданих розмірів.

Ці відхилення можуть бути усунені притиранням (абразивної доведенням). Таким методом можуть бути забезпечені шорсткість поверхні до кг = 0,05 … 0,01 мкм, відхилення розмірів і форми оброблених поверхонь до 0,05 … 0,3 мкм. Доведення може бути здійснена вручну і механічним способом.

У порівнянні з ручним доведенням механічне абразивне доведення дозволяє підвищити продуктивність в 2 … 6 разів, і при цьому забезпечується стабільність вихідних — експлуатаційних характеристик деталей агрегатів і машин (гідравлічної, пневматичної і паливної апаратури, зубчастих коліс, кульок і кілець підшипників кочення і ін), вихідних параметрів кремнієвих підкладок, кварцових кристалічних елементів, керамічних опор гідроприладів та ін.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Доведення конічних поверхонь здійснюється конічним притиром.

Процес здійснюється за допомогою притирів відповідної геометричної форми. На притир наносять притирочную пасту або дрібний абразивний порошок зі сполучною рідиною. Матеріал притирів повинен бути, як правило, м’якше оброблюваного матеріалу. Паста або порошок впроваджується в поверхню притиру і утримується нею, але так, що при відносному русі кожне абразивне зерно може знімати дуже малу стружку. Тому притир можна розглядати як дуже точний абразивний інструмент.

Притир або заготівля повинні здійснювати різноспрямовані руху. Найкращі результати дає процес, в ході якого траєкторії руху кожного зерна не повторюються. Процес абразивного доведення є складним процесом видалення припуску. Мікронерівності згладжуються за рахунок сукупного хіміко-механічного впливу на поверхню заготовки.

В якості абразиву для притирочной суміші використовують порошок електрокорунду, карбідів кремнію і бору, оксиди хрому і заліза і ін.

Матеріалами притирів є сірий чавун, бронза, червона мідь, дерево. В якості сполучної рідини використовують машинне масло, гас, стеарин, вазелін.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Рис. 6.93 а. Схеми взаємодії заготовок з притирами 2, 4 через абразивний прошарок 3 при односторонньому (а) і двосторонньому (б) доведеннях незакріпленими і закріпленими зернами (в)

Фізичною основою абразивного доведення є абразивне руйнування матеріалів заготовок і притирів. Абразивні зерна при доведенні мимовільно розподіляються по поверхні притиру і знаходяться або в незакріпленому стані (у складі паст або суспензій), або в поверхневому шарі притиру в закріпленому стані (у складі абразивного або алмазного кола).

Абразивні зерна в залежності від ступеня їх рухливості (закріпленості) працюють за двома схемами: або в умовах пружопластичного деформування або мікрорізання при безперервному контакті з поверхневими шарами заготовки. При доведенні незакріпленими зернами доведена поверхня набуває кратерообраз-ний характер внаслідок утворення виколоток.

Для виконання операцій доведення застосовують доводочні верстати однодискові або дводискові. Технологічний процес доведення, вибір режимів і умов процесу доведення наведені в довідковій та спеціальній літературі.

72 . Характеристика методу шліфування шліфуванням називають процеси обробки заготовок різанням ріжучим інструментом, робоча частина якого містить частинки абразивного матеріалу. Такий ріжучий інструмент називають абразивним. Подрібнений абразивний матеріал (абразивні зерна), твердість якого перевищує твердість оброблюваного матеріалу і який здатний в подрібненому стані здійснювати обробку різанням, називають шліфувальним. Розрізняють алмазні, ельборові, електрокорундові, карбідкремнієві та інші абразивні інструменти (шліфувальні круги). Абразивні зерна розташовані в колі безладно і утримуються сполучним матеріалом. Шліфувальні крути зрізають стружки на дуже великих швидкостях — від 30 м/с і вище (близько 125 м/с). Процес різання кожним зерном здійснюється майже миттєво. Оброблена поверхня являє собою сукупність мікрослідів абразивних зерен і має малу шорсткість.

Абразивні зерна можуть також надавати на заготовку істотний силовий вплив. Відбувається поверхневе пластичне деформування матеріалу, спотворення його кристалічної решітки. Деформуюча сила викликає зрушення одного шару атомів щодо іншого. Внаслідок пружопластичного деформування матеріалу оброблена поверхня зміцнюється.

Теплове і силове впливу на оброблену поверхню призводять до структурних перетворень, змін фізико-механічних властивостей. Проводять з подачею мастила.

Шліфування застосовують для чистової та обробної обробки деталей з високою точністю. Для заготовок із загартованих сталей шліфування є одним з найбільш поширених методів формоутворення. З розвитком маловідходної технології частка обробки металевим інструментом буде зменшуватися, а абразивним — збільшуватися.

3. Основні схеми шліфування форми деталей сучасних машин являють собою поєднання зовнішніх і внутрішніх плоских, кругових циліндричних і кругових конічних поверхонь. Інші поверхні зустрічаються рідше. Відповідно до форм деталей машин найбільш поширені схеми шліфування, наведені на рис. 6.79.

Для всіх технологічних способів шліфувальної обробки головним рухом різання є обертання кола. При плоскому шліфуванні зворотно-поступальне переміщення заготовки необхідно для забезпечення поздовжньої подачі (рис. 6.79, а). Для обробки поверхні на всю ширину заготовка або коло повинні мати рух поперечної подачі. Цей рух відбувається переривчасто (періодично) при крайніх положеннях заготовки в кінці поздовжнього ходу. Періодично відбувається і рух подачі на глибину різання. Це переміщення здійснюється також в крайніх положеннях заготовки, але в кінці поперечного ходу.

При круглому шліфуванні (мал. 6.79, б) рух поздовжньої подачі забезпечується зворотно-поступальним переміщенням заготовки. Обертання заготовки є рухом кругової подачі.

В автоматизованих шліфувальних верстатах цикл роботи верстата включає періодичне виведення кола із зони шліфування, його автоматичну правку і переміщення кола до виробу на величину знятого при правці шару абразиву.

Абразивні інструменти

Абразивні інструменти розрізняють за геометричною формою і розмірами, роду і сорту абразивного матеріалу, зернистості або розмірами абразивних зерен, зв’язці або виду сполучної речовини, твердості, структурі або будовою кола.

Зерна абразивних інструментів являють собою штучні або природні мінерали і кристали. Абразивні матеріали відрізняються високою твердістю, яка визначається за мінералогічною шкалою. Зерна абразивів поділяють по крупності на групи і номери. Основна характеристика номера зернистості-кількість і крупність його основної фракції. Речовина або сукупність речовин, що застосовуються для закріплення зерен шліфувального матеріалу і наповнювача в абразивному інструменті, називають зв’язкою. Найбільш широко застосовують інструменти, виготовлені на керамічній, бакелітовій або вулканітовій зв’язці.

Керамічну зв’язку готують з глини,» польового шпату, кварцу та інших речовин шляхом їх тонкого подрібнення і змішання в певних пропорціях. Бакелітова зв’язка складається в основному зі штучної смоли-бакеліту. Вулканітова зв’язка являє собою штучний каучук, підданий вулканізації для перетворення його в міцний, твердий ебоніт. Під твердістю абразивного інструменту розуміється здатність зв’язки чинити опір виривання абразивних зерен з робочої поверхні інструменту під дією зовнішніх сил.

Для шліфування заготовок з твердих сплавів і високотвердих матеріалів успішно застосовують алмазні круги. Алмазний круг складається з корпусу і алмазоносного шару. Корпус виготовляють з алюмінію, пластмас або сталі. Товщина алмазоносного шару у більшості кіл становить 1,5 … 3 мм. Найчастіше для виготовлення таких інструментів використовують синтетичні алмази. Питома вага їх застосування перевищує 80 %. Створені нові матеріали, які практично не вимагають правки і зберігають свої властивості при нагріванні до 1200 °с.

На шліфувальні круги наносять позначення, звані маркуванням.

12. Технологічні вимоги до конструкцій оброблюваних деталей

Для шліфування східчастих валів (рис. 6.90, а) передбачаютьШириною відповідно 1,8 і 2,2 м.

У приміщеннях, де одночасно знаходяться більше 15 осіб, двері повинні відкриватися в коридор у напрямку основного евакуаційного потоку руху людей. За вимогами норм проектування, коридори повинні мати природне освітлення і провітрювання.

Довжина коридорів з односторонньою забудовою не нормується.

При двосторонній забудові тупикових коридорів і освітленні з одного торця максимальна їх довжина допускається 24 м.

Протяжність наскрізних коридорів при освітленні їх з двох торців не повинна перевищувати 48 м.

При більшій довжині коридору необхідно влаштовувати світлові розриви (кишені) з максимальною відстанню між ними 24 м, а між торцевим вікном коридору і кишенею-не більше 30 м.

Габарити приміщень світлових кишень (без урахування площі прилеглого коридору) не повинні перевищувати двох квадратів по глибині.

Коридори допускається висвітлювати другим світлом через фрамуги в стінах, засклені перегородки і двері.

До проектування інших комунікаційних приміщень (переходів, галерей, проходів) пред’являються ті ж вимоги, що і до коридорів.

Система горизонтальних зв’язків повинна передбачати рівномірне завантаження всіх її ділянок і не допускати зменшення пропускної здатності наступних ділянок в порівнянні з попередніми. Коридори, переходи та галереї повинні мати мінімальне число поворотів і чітко виражену планувальну схему, що забезпечує вільну орієнтацію людей при вході в будівлю і виході з нього.

В основних комунікаційних приміщеннях при невеликій різниці перепадів підлоги забороняється пристрій ступенів або порогів. Сполучення різних відміток статі забезпечується невеликими пандусами з ухилом не більше 1:8.

Рекреаційні приміщення являють собою широкі коридори, призначені для відпочинку учнів. У поліклініках і диспансерах основні коридори використовуються також і як приміщення-очікувальні. У цьому випадку при односторонньому розташуванні кабінетів мінімальна ширина коридорів повинна бути 2,8 м, а при двосторонньому розташуванні

Не менше 3,2 м.

Кулуари і фойє зазвичай включаються в громадські будівлі, що мають зорові зали. Кулуари безпосередньо примикають до залів і є, з одного боку, місцем, звідки завантажуються зали, з іншого — місцем прогулянок і відпочинку під час антрактів. Фойє є основним приміщенням при залі для глядачів і призначене для очікування, відпочинку і прогулянок публіки, для влаштування різних виставок, організації масових культурних заходів. Рекреації та кулуари можуть проектуватися не тільки як широкі коридори, але і як компактні приміщення зі співвідношенням сторін не більше 1:2.

В якості горизонтальних комунікаційних зв’язків використовуються також, механічні пристрої — рухомі тротуари, карвейери (див.рис 2.8).

У великих будівлях і спорудах, а також в громадських центрах, де протяжність пішохідних пересувань є значною, можуть влаштовуватися рухомі тротуари. Їх конструктивний пристрій і принцип дії практично не відрізняються від ескалаторів:

На кінцях сталевої рами знаходяться провідні шестерні, що забезпечують горизонтальне пересування конвеєрного полотна. Для технічного обслуговування під ним на всю довжину влаштовується траншея з монолітного бетону. Швидкість рухомих тротуарів становить 2,5-4 км/год, а продуктивність-6-15 тис.чол./ч. Вони можуть мати довжину до 400 м і при необхідності влаштовуватися похилими (до 10-15°).

Ого, треба ж яке обговорення розгорнулося, не очікували

Після того, як ліда описала докладніше свій варіант з прихованими дверима і входом в комору через шафу-купе, ми всерйоз вхопилися за цю ідею. Подивилися фото таких дверей, кілька серій квартирного питання, намалювали це в програмі і вже практично вирішили прорубувати новий дверний отвір. Загалом, загорілися ідеєю. Але потім, на щастя, згадали, що зазвичай у нас всі двері відкриті, а це означає, що яка б супер-прихована двері не була, все одно відкритий дверний отвір приховати не вдасться ніяк.

W-beads , шафи, звичайно, будемо робити до стелі. На дизайн-проекті ці шафи стоять просто щоб позначити глибину і зрозуміти, якої ширини прохід залишається.

Klausss , так, це хрущовка, але не дев’яти-, а п’ятиповерхівка, серія 515.
Варіант об’єднання маленької кімнати з кухнею — це перше, що спадає на думку. І, до речі, саме завдяки цьому варіанту ми і вирішили купити цю квартиру. В реальності ж від цього варіанту відмовилися по ряду причин. По-перше, у нас між кухнею і кімнатою тепла стіна шириною приблизно метр від вікна, тобто цю стіну повністю прибрати не можна. В результаті виходить, що стіл можна поставити тільки за цією стіною, він займає практично всю ширину кімнати, і у вітальні частини поміщається тільки маленький диванчик. По-друге, ми завжди хотіли, щоб у вітальні у нас був проектор і екран, а не телевізор, а екран, виявляється, складніше розмістити, ніж телевізор, і в такій маленькій вітальні для нього не було місця навпроти дивана. По-третє, як зауважила ліда, без маленької кімнати у нас залишалося ще дві великі кімнати, одна з яких була прохідною. Тобто, вийшла б тісна вітальня, прохідна кімната незрозумілого призначення і спальня. Ну і варіант з об’єднанням санвузла ми спочатку не розглядали, тому що пожили в таких умовах і знаємо, як це відбувається в нашому реальному житті. Як тільки один йде в душ, іншому обов’язково закортить по великому. І якщо навіть для нас двох об’єднаний санвузол приносив складності, то що ж буде, коли нас стане більше. Загалом, ми зрозуміли, що це не наш варіант.

Взагалі варіант об’єднання маленької кімнати з кухнею непоганий. Ми були в гостях у сусідки, вона об’єднала санвузол, зрушила його, знесла частину стіни між кухнею і кімнатою, вийшла вітальня. За відчуттями досить просторо, але у вітальні частини дійсно поміщається тільки диван і стіл. І у них була двушка, тобто не було проблеми прохідної кімнати (планування як у нас, тільки дальньої кімнати і комори немає). Для двушки, по-моєму, ідеальний варіант, тому що початкова планування передбачає маленьку кухоньку, маленьку спаленку і велику вітальню, а після перепланування вийшла досить простора кухня, простора за відчуттями вітальня зі столом і диваном, плюс простора спальня. Загалом, хороший варіант, але не наш.

А ми знайшли для себе варіант краще: оптимізувати простір в кухні і залишити три кімнати. На кухні перенесли мийку до вікна, в результаті у нас холодильник помістився на кухні (на проекті його не видно, він в кутку, лівіше вручений панелі). Робоча поверхня у нас вийшла довга і зручно розташована між раковиною і плитою, місць зберігання на кухні вистачає — вмістилося все і ще вільні полиці залишилися, обідній стіл теж помістився. Нам удвох за цим столом взагалі вільно, і з гостями вчотирьох уміщаємося, але вже тісно. А готувати (щось різати) можна втрьох взагалі не штовхаючись.

Планування всіх житлових приміщень в багатоквартирному будинку проводиться, відповідно до таких даних, як нормативи снип. Нормативна документація рідко передбачає формування, що приносить чимало проблем. Якщо бути точніше, то відсутність великої кількості простору в передпокої доставляє дискомфорт при одяганні, роздяганні і навіть просто при розміщенні верхнього одягу.

Яка мінімальна ширина коридору для комфорту

Мінімальна площа коридору може неймовірно доставляти незручності.

Однак навіть якщо ширина передпокою не перевищує м, то є можливість:

  • грамотно спланувати простір;
  • встановити гардеробну;
  • зробити кімнату затишною і комфортною для перебування.

Варто зауважити , що за будівельними нормами, коридор, який розташований між кімнатами, по ширині не повинен бути менше 1,2 м.

Допустимо ще звуження до 90 см, за тієї умови, що довжина коридору не більше 1,5 м.

У цих стандартів є особливість і полягає вона в тому, що при таких габаритах в коридорі зможуть розминутися 2 людини. Якщо планується встановлювати шафу під сукні, плащі і тому подібні речі, то по ширині коридор повинен бути не менше 1,5 м.

Зручна передпокій за індивідуальними розмірами

Багато людей вважають за краще замовляти індивідуальні шафи так, щоб розміри їх повністю відповідали габаритам передпокою. Природно, повинна бути дотримана норма, за якою проводиться розрахунок, зокрема, вираховується висота, відстань між секціями, а також вибір довжини конструкції.

Конструктивні елементи свердла. Інструменти для обробки отворів будова спірального свердла

Виготовлення меблів за індивідуальними розмірами-це маса переваг:

  1. є можливість раціонально використовувати весь простір коридорів.
  2. є можливість створити гарнітур, який гармонійно впишеться в, а також стане відмінним доповненням